国内磁铁矿资源丰富，磁铁矿选矿厂的建设也越来越多。但是传统的磁铁矿选矿厂在工艺设计上存在很大的缺陷，导致了企业生产成本高，选别效益低下。为此，我们选矿设备厂家通过对超贫磁铁矿的选矿方法的研究，以某磁铁矿选矿厂的工艺改造为例进行说明，为广大选矿厂提供参考。
某企业拥有两座选矿厂，处理能力分别为80 t/a和20 t/a。目前年处理量为100 t，年产铁品位63.41%的铁精粉27.94 t，最终磨矿粒度控制在－0.074mm95%。破碎筛分流程为3段1闭路流程，粗碎设在井下，经过粗碎的矿石通过主井提升至地表进入选矿厂。由于原矿中含泥过高，容易造成筛分设备堵孔，降低了筛分效率。
随着资源的进一步开发利用，原矿采出全铁品位由原来的32.9%降低至目前的24%，造成了选比增大，生产成本增大；同时尾矿库堆存压力明显增加。目前采矿能力约为110 t，主井每年大约能够提升矿石量110 t，但是2个选厂的磨选能力只有100 t/a，生产能力无法匹配；磨矿最终粒度为－0.074mm 95%，采用2段磨矿，磨机的单位处理能力不高。
一、改造目标
为此，通过考察，企业在80 t/a的大选厂的基础上，通过引进高压辊磨等相关技术，将产能扩大至150 t/a。通过新增高压辊磨系统后，降低入磨粒度并进行粗粒提前抛尾，释放第1段球磨机的磨矿能力；在充分挖掘第2段球磨机的磨矿能力下，将2段磨矿粒度放粗，新增加第3段磨矿，合理磨矿能力，保证磨矿最终细度，从而保证选矿技术指标。
企业近期对井下进行了二期开拓改造，未来将形成150 t/a的采矿能力，其中主井保持原有出矿能力110 t/a，副井出矿新增40 t/a，并在副井附近新建40 t/a的破碎筛分系统，破碎筛分流程与原有的110 t/a破碎筛分流程保持一致，最终产品粒度均为－16mm，经过2次干抛后的粉精矿产率为74.88%。
二、具体方案
方案设计从粉矿仓底部的球磨给料皮带接料将粉精矿送至高压辊磨车间，高压辊车间设有高压辊缓冲矿仓，缓冲矿仓的矿石通过振动给料机卸至高压辊给料胶带机，经过挤压后的物料通过胶带机送至湿筛打散及预选车间，物料经直线振动筛，筛上(＞3mm)物料通过胶带机返回高压辊车间进行闭路辊磨，筛下(≤3mm)物料直接进行粗粒湿式预选，预选可抛出大约产率为19.56%的尾矿；预选尾矿自流到直线振动筛脱水，筛上物料(＞0.35mm)通过皮带机送至废石仓储存，预选精矿自流至大选厂1段螺旋分级机进行预先分级，分级机的沉砂返回至1段球磨机形成闭路磨矿，1段磨矿细度保持原来的－0.074mm55%，分级机溢流进行1段磁选作业，
磁选精矿通过泵扬送给入2段旋流器(250mm×4)进行预先分级，旋流器溢流进行2段磁选，磁选精矿进行3段高频细筛分级，2段旋流器沉砂和3段高频细筛筛上自流至2段球磨机(MQY2436)进行再磨作业；2段球磨机与2段旋流器、3段高频细筛形成闭路磨矿；为了匹配1段球磨机的磨矿能力，并充分挖掘2段磨机的能力，设计将2段磨矿细度放粗至－0.074mm78%。高频细筛筛下物料进行3段磁选，3段磁选精矿通过泵输送至新增的4段水力旋流器进行预选分级，旋流器沉砂自流至新增的3段球磨机进行磨矿作业，3段球磨机与4段旋流器形成闭路磨矿；4段旋流器的溢流进行4段磁选，磁选精矿即为最终精矿，经过浓缩磁选和陶瓷过滤机2段脱水后得到最终精矿产品。
1、本次选厂改造方案通过引入高压辊磨系统和第3段磨矿设备，在不影响最终精矿指标的情况下，将原处理能力80 t/a的大选厂扩能至150 t/a，并取消了小选厂，精简了企业管理。
2、新增高压辊磨系统后，将入磨粒度降至－3mm，可多抛出产率为19.56%尾矿，并将入磨铁品位提高至36.07%，且减少了产率为11.85%的粗粒尾矿进入尾矿库，即每年减少了17.78 t的尾矿量，有效 尾矿库压力。
3、新增第3段磨矿设备后，磨矿能力进行了重新分配，有效的确保了最终磨矿细度，从而保证了最终的精矿产品指标。
通过对某磁铁矿现有选厂的工艺改造，有效 了采选之间生产能力不匹配的问题，保证了企业经济效益的提升。我公司是专业的选矿设备生产厂家，能够为广大选矿厂定制设计选矿工艺方案，保证经济合理高效，欢迎前来咨询选购。