某锡铜矿矿石性质较复杂，在确定选矿工艺时，选厂提出了浮－磁－重和重－磁－浮－重两种工艺，并做出了相应的试验，进行了对比工艺 ，通过对比，最终确定采用重－浮－磁－重工艺，实践 。
试样锡品位0.913％Sn，是主要回收对象；铜品位0.423％Cu，铁品位16.45％Fe，可以考虑综合回收。主要杂质成分包括SiO₂、Al₂O₃、CaO、MgO等。试样中锡主要以锡石形式存在，占总锡分布分布率的90.91％。试样铜主要以原生硫化铜形式存在，占总铜分布率的83.81％；结合氧化铜次之，占11.81％。
镜下观察结果表明，试样中矿物种类较多，性质较复杂，既有可浮性好的硫化矿，又有比重大适宜重选回收的锡石，还有少量磁性铁。显然，若要有效分选回收试样中的有价元素，需要采用重、磁和浮选的联合工艺。根据实践经验及文献资料，提出浮－磁－重和重－浮－磁－重两种技术方案，进行工艺可选性对比研究；通过试验研究确定合理的选矿工艺， 限度地利用试样中的Sn、Cu等有价元素。
1、浮－磁－重工艺
浮选粗磨细度控制在-200目50％～55％，调整剂选择Na₂SO₃，用量为500g/t，捕收剂为腐植酸钠，用量为500g/t。采用弱磁选除去该尾矿中的强磁性铁矿物，重选采用两段磨矿－两段选别－次精矿磨矿－除硫复洗工艺。
2、重－磁－浮－重工艺
选择试样粗磨细度－200目占47.71％，分级后进入一段床选别；一段床尾矿经二段磨矿磨细至－200目74.42％，进入二段床选别。两段选别重选流程得到锡粗精矿，为了保证锡精选的 ，先浮选除去硫和砷，然后进行磁选除铁除硫，再重选得到锡铜精矿。
1、浮－磁－重工艺主要特点。一段粗磨细度－200目约50％，二段磨矿细度－200目约92％，此磨矿细度下浮选除硫效率达76.23％，磁选后进入重选前的给矿硫含量降至0.53％S，锡回收率达92.58％。该工艺优点主要是采用粗磨细度，既可以有效除硫，又可以防止锡石过磨，有利于降低细粒锡石的损失；试样浮选除硫和磁选除铁后，可排除硫化物和磁性铁矿物对后续重选作业的干扰，改善重选给矿条件，扩大目的矿物与脉石矿物的比重差异，为重选回收锡创造较好条件。其次，摇床次精矿集中除硫后进入复洗作业，可以提高复洗床分选 。在该流程中，由于浮选作业放在最前面，导致该工艺存在的主要问题包括能耗高、 耗大，选矿成本高。
2、重－浮－磁－重工艺主要特点。采用两段磨矿两段摇床选别工艺，初步富集得到锡品位4％～5％Sn的粗锡精矿，锡金属率占75％左右，提前抛弃高达80％以上尾矿量。通过浮选除硫和磁选除铁， 锡石与硫化物和铁矿物分离，其尾矿经磁选除铁，铁品位由给矿的25.12％Fe降至4.69％Fe，为摇床精选了创造极为有利条件。摇床精选，锡精矿品位达60％Sn以上的良好指标。该工艺重选流程比较简单。
3、试样在浮－磁－重和重－浮－磁－重两种工艺中，先重选后浮选、磁选工艺，铜在重选粗选过程中比较分散，进入粗精矿的铜金属大大减少，因此这种工艺的铜回收率较低。显然，该工艺适于处理含硫不高的锡矿选矿，其选矿 。
浮－磁－重和重－浮－磁－重两种工艺可选性试验对比结果表明，采用重－浮－磁－重工艺可以更加有效地回收矿石中的锡石，铜矿物得到有效综合回收利用，同时硫矿物和铁矿物也能合理的得到回收，达到了有效综合利用该矿产资源的目的。