球磨机在选煤厂的制粉系统工作效率一直是行业内研究的 ，为了 高效的制粉效率，同时降低生产过程能耗，我们对球磨机的制粉工艺技术进行了优化分析研究。
1、工艺流程设计改进
传统的制粉工艺流程如图1所示，该系统收粉设备多，管路长，阻损大。为克服系统阻力并能在负压状态下作业，设置排粉机和引风机串联运行(一推一拉工作制)。球磨机在生产时，排粉机风量调整难度较大，风门开度大于40％时，收粉系统管路难以形成负压。导致排粉机长期被迫处于低效率作业状态，做大量无用功。基于上述情况，对系统阻力重新进行计算和工艺优化：取消引风机和多管收粉器，把排粉机改装在原引风机的位置上，电机改为变频调速电机，优化了工艺流程。
2、采用高效粗粉分离器
粗粉分离器是球磨机制粉主要设备之一，直接影响着球磨机制粉的出力。旧式粗粉分离器由于结构问题，分离 差，有相当一部分成品煤粉随不合格的煤粉返回球磨机。据实测，回粉管中粗粉含有30％以上的合格煤粉。高效粗粉分离器的结构和性能与旧式不同，不但分离效率高，同时还能 合格煤粉中携带的铁皮及杂物，有效防止过滤器和喷枪堵塞。
3、采用高效布袋收粉器
为进一步提高布袋收粉器效率，在不改变箱体结构的条件下，采用新技术、新材料安装布袋，并适当增加布袋过滤面积。该布袋收粉器与国内常用的反吹布袋收粉器相比有以下特点：
①布袋收粉器箱体为圆形结构，两个箱体并联安装。系统管路在一定条件下，人口气、粉速度突然减小，布袋不易磨损，寿命长。
②易损件少，维护简易，运行可靠。当检修时，两个箱体可以交替运行，不影响球磨机作业。布局合理，无方向性，易在厂房顶部布置。
输粉系统为高炉喷煤工艺流程中的“瓶颈”。为 这一技术难题，在优化制粉工艺过程中，利用双曲线的数学理论，研发了一种浓相、快速、多向输送煤粉装置(简称新型输粉装置)，其主要特点如下：
1、采用双曲线长方体结构的仓体。该仓制造简单，安装容易。在满足制粉工艺技术条件下，可安装在制粉系统内，不另占用厂房面积。料斗下料通畅，不崩料，不堵料。不需设置动力设备或设施。
2、采用特殊结构的煤粉专用阀门，通径大，下料快且易开关。浓相输粉装置可采用上出料式或下出料式。
通过生产实践证明：新型输粉装置科技含量高，投入使用后 十分显著，有效 了输粉技术难题，充分保障了球磨机制粉和喷吹站喷粉生产正常进行，为提高球磨机制粉能力创造了必要条件。
1、加强球磨机制粉系统的巡检工作。由于系统较为复杂，因此要坚持日常巡回 制度的落实，对于在运行中出现的问题应及时汇报，及时处理，防止问题扩大化。
2、加强煤场的监管力度。要强化工作人员的责任意识、安全意识，及时清理煤场内的杂物，在输送原煤时及时将容易燃烧、堵塞的物体清理出去，以使锅炉用煤安全可靠。
3、严把燃煤采购关。要制定切实可行的原煤质量管理制度，严把燃煤采购关，强化燃煤监督和入厂煤的检验工作。
4、应加强制粉系统定期检修工作。球磨机长时间运行易造成隐蔽性的故障，所以要定期对球磨机进行检修。采购的钢球要保证质量，要严格按有关规定，对其耐磨性和冲击韧性等指标进行检验。
通过对球磨机制粉系统的优化改进之后，生产效率和设备开机率明显提高；系统人机对话功能简单灵活，维护效率提高；改善了工作人员的工作环境，减轻了工作人员的劳动强度，取得了显著的社会经济效益。