随着高品位的氧化锰矿石的日益枯竭，选厂分选工艺逐渐加大利用低品位氧化锰及混合型锰矿石和碳酸锰矿石。当采用以前的分选工艺及传统设备时，必然降低分选效率，而锰的损失主要与矿泥的存在有关。从1970～1980年，麦克汉诺渡切尔曼研究院对难处理锰矿石的选矿进行了研究，认为提高分选效率的一个有前景的处理方法是对锰矿混进行强磁选。然而，虽然此项新技术很适用，但由于当时国内外磁选机的机械及工艺性能稳定性差，故该技术未能得到及时推广应用。直到开发出强磁磁选机以后，该项新工艺才得以推广应用。
经考察，锰矿泥尾矿坝及现场流程回路中可获得含锰的30％的精矿，这就表明有效回收细粒锰矿是可行的。强磁磁选机工作空间的磁感应强度为1T。该磁选机的 优点是能耗相对较低，因为该机采用了软铁铠装电磁系，作用于介质环上的磁力补偿及磁介质的高效冲洗。按照该工艺流程，粒度小于500μm的锰矿泥，脱除一10μm的细泥后，给磁选机。该机用于一段或二段磁选，二段是对一段的磁性物部分进行精选。磁选机的处理量达120t/h（每环处理量达60t/h），磁感应强度为0.8～1.0T，一段给矿的固体浓度为（30±5）％，漂洗及冲洗水耗量约为100m³/h。
一段产物分析表明+160um粒级的回收率高，精矿的锰产率可达34％以上。小于160/an粒级的磁性物锰产率为28％～29％。在二段磁选中，可以得到与第2种分选数量指标相当的产物。而根据统计分析，这些产物中磁性物的锰含量基本上为（32.5±0.7）％。最终结果表明一段磁选可以获得平均锰品位为（28.6±0.6）％的磁性产物，具有较好的回收再生价值。
从给料矿泥及分选产物的分析中可知，磁性产物的质量与两个因素有关，即存在锰矿物与石英的连生体和比磁化率与锰矿物相近的单体石英、粘土及氢氧化物。磁选作业除去了矿泥中相当数量的石英，而粘土未能充分除去。为了获得特定精矿，磁选流程中增加了浮选作业，以精选磁性产物。利用浮选作业精选磁性物，可使精矿品位和回收率更上一层。
总结分析，强磁磁选机的高效工艺特性在实践中得到了证实，该磁选机可以推荐应用于其它的锰选厂。